汽轮机被誉为装备制造业“皇冠”，燃气轮机更是“皇冠上的明珠”。5月9日，杭州汽轮动力集团股份有限公司自主研发的F级50兆瓦重型燃气轮机HGT51F在临平经济技术开发区杭汽轮燃机试验中心点火成功，打破了美、德、日等国的长期技术垄断，闯出了一条“大国重器”自主铸就的“破壁”之路。

燃气轮机是迄今为止效率最高的热-功转换设备，能够将燃料化学能转换为动力，是驱动和发电领域的核心设备，也是清洁能源、油气管输、工业气动、舰船动力等领域的战略装备。燃气轮机研发技术是否自主可控，深刻关系着国家发展。

杭汽轮研制燃气轮机的想法源起20多年前，落地于2014年。业内专家形容其研发难度堪比“十级狂风中点燃一根蜡烛”，可以从现有一组数据“倒推”：最新面世的这台HGT51F燃气轮机由2万多个零部件组成；运行时温度超1300摄氏度，比火山熔岩温度还高；压力达到16.5个大气压，相当于海底160米处的水压；每分钟转速超6000转，能在机组里掀起10级飓风。

高温、高压、高转速背后，是研发的“高精度”。“15吨的转子每秒旋转100次，转子两端轴承振动幅度不超过一根头发丝。”2014年，杭汽轮成立燃机研究所，杭汽轮副总工程师、先进动力研究院院长隋永枫担任研发负责人，最初只有20人的团队，由此踏上自主创新的漫漫长路。历经10年，投资10多亿元，团队规模拓展至近100人，“从立项到点火，团队经历了4000多个日夜，遇到了各种各样的困难。”500多个小时的高压试验、120多次成功逼喘，在国内率先完成掺氢40%全温全压燃烧室试验，突破压气机、燃烧室和涡轮三大核心部件研发的“卡脖子”技术。

今年6月，杭汽轮将完成HGT51F燃气轮机样机的整机满负荷试验。明年9月，HGT51F燃气轮机即将并网发电，在连云港示范电站项目中投用，以示范性建设开启更大规模商业化应用进程。据悉，HGT51F简单循环效率≥35%，热电联供后效率将提升至50%以上，一年发电量约4亿度，可满足一个中等规模县城一年的用电需求，同时每年可减少碳排放超50万吨，相当于每年新增植树2700多万棵，为我国双碳目标的达成及能源安全保障提供坚实有力的支撑。

“大国重器”自主铸就，燃气轮机内跃动而生的不仅是火焰，更是中国高端装备走向世界的火炬。杭汽轮“十年磨一剑”，是中国制造不懈向高攀升、向外发展的生动缩影。在全球能源变革与科技竞争的大潮中，中国制造的“动力心脏”正澎湃跳动，为大国工业发展输送源源不断的创新动能。